Lean / Kaizen

Cel usługi:

Audyt mający na celu zdefiniowanie możliwości usprawnienia procesów produkcyjnych i wspierających produkcję z zastosowaniem narzędzi Lean Management.

Ramowy program usługi

• Określenie poziomu realizacji w przedsiębiorstwie zasad Lean Management
  • identyfikacja i opis występujących strat
  • identyfikacja przestrzegania zasad 5S
  • identyfikacja elementów komunikacji wizualnej
  • używane metody i sposoby rozwiązywania problemów
  • zasady planowania produkcji
  • używane narzędzia LM, takie jak TPM, SMED
  • identyfikacja przestrzegania w praktyce realizacji lub odstępstw od zasad Total Flow Management:
    • sposoby dostaw materiałów
    • sposoby zamawiania części i materiałów u dostawców
    • sposoby odbioru towarów
    • rozmieszczenie stanowisk roboczych i magazynów (layout)
    • organizacja stanowisk pracy
    • logistyka wewnętrzna w przedsiębiorstwie
    • identyfikacja części/materiału w procesie
  • współpraca z dostawcami i klientami
  • zasady rozliczania pracy pracowników
  • wykorzystywane w przedsiębiorstwie metody szkolenia pracowników nowych raz plany szkoleń dla menagerów i pracowników doświadczonych
• Określenie obszarów do doskonalenia w czasie prac projektowo – wdrożeniowych
• Zapoznanie się, poprzez rozmowy i spotkania z opiniami pracowników  nt. możliwości wdrażania Lean Management w przedsiębiorstwie .

Audyt rozpoczyna się przejściem konsultantów (wraz z przedstawicielem  Firmy ) przez wydziały Firmy i stanowiska pracy. Następnie prowadzone są spotkania indywidualne (w razie potrzeby może w nich uczestniczyć kilka osób z danego obszaru) przedstawicieli Firmy z konsultantami oraz analiza odpowiedniej dokumentacji . W czasie audytu  konsultanci proszą o wyznaczenie menadżera  (jego indywidualna,  średnia dyspozycyjność to ok. 50% jego czasu pracy podczas wszystkich dni trwania audytu) , znającego zagadnienia audytowanych obszarów i mogącego zorganizować spotkania indywidualne na różnych obszarach oraz umożliwić analizę dokumentacji.

Efekty usługi

Uzyskanie kompleksowej diagnozy obecnego stanu przedsiębiorstwa dla planowania dalszych systemowych działań opierając się o priorytety i realizację celów przedsiębiorstwa

Audyt zostanie podsumowany raportem, który zostanie zaprezentowany Kierownictwu firmy  na Strategicznej Sesji pracy. Raport między innymi będzie zawierać:

• Podsumowanie audytu, w tym:
  • Wyniki prac audytowych
  • Wnioski
• Definicję obszarów wdrażania LM w przedsiębiorstwie

Cel usługi:

Audyt technologiczny wskazuje obszary będące podstawą dalszego rozwoju przedsiębiorstwa oraz te, w których potrzebne jest wsparcie. Ocenia aktualny potencjał produkcyjny i technologiczny, stosowane procedury i zasady organizacji oraz identyfikuje silne i słabe strony przedsiębiorstwa w oparciu o ocenę zasobów kadrowych, infrastruktury, wykorzystywanych technologii w procesach wytwarzania i produktach oraz know-how firmy. Wykorzystywany jest do określenia kierunków rozwoju przedsiębiorstwa pod kątem pozyskania i wykorzystania nowych technologii.

Ramowy program usługi

1. Analiza poziomu innowacyjności firmy (produkt, usługa, technologia)
2. Analiza potencjału przedsiębiorstwa (zasoby techniczne, organizacyjne, ludzkie)
3. Analiza organizacji i kultura innowacji (sukcesy)
4. Analiza profilu technologicznego firmy i przewag konkurencyjnych
5. Analiza działalności badawczo – rozwojowej
6. Analiza SWOT
7. Analiza strategii innowacyjności firmy
8. Przedstawienie opinii na temat najbardziej innowacyjnego produktu firmy

Audyt rozpoczyna się przejściem konsultantów (wraz z przedstawicielem  Firmy ) przez wydziały Firmy i stanowiska pracy. Następnie prowadzone są spotkania indywidualne (w razie potrzeby może w nich uczestniczyć kilka osób z danego obszaru) przedstawicieli Firmy z konsultantami oraz analiza odpowiedniej dokumentacji . W czasie audytu  konsultanci proszą o wyznaczenie menadżera  (jego indywidualna,  średnia dyspozycyjność to ok. 50% jego czasu pracy podczas wszystkich dni trwania audytu) , znającego zagadnienia audytowanych obszarów i mogącego zorganizować spotkania indywidualne na różnych obszarach oraz umożliwić analizę dokumentacji.

Efekty usługi

Uzyskanie kompleksowej diagnozy obecnego stanu przedsiębiorstwa dla planowania dalszych systemowych działań opierając się o priorytety i realizację celów przedsiębiorstwa

Audyt technologiczny pozwoli przedsiębiorstwu:

• uzyskać niezależną ocenę działalności przed przystąpieniem do procesów inwestycyjnych, również dla potrzeb potencjalnych partnerów inwestycyjnych
• zwiększyć efektywność produkcji dzięki wskazaniu kierunków jej optymalizacji
• zwiększyć poziom technologiczny
• obrać nowe kierunki rozwoju

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z podstawowymi zagadnieniami związanymi z koncepcją Lean Management, przedstawienie w jaki sposób wdrożenia realizowane były w innych zakładach oraz dzięki dużej ilości Case Study zainspirować, uświadomić potrzebę, dostarczyć argumentów, a w konsekwencji przekonać do wdrożenia w organizacji uczestników, stylu zarządzania opartego na metodologii LM. Przekazanie wiedzy dotyczących sposobu rozpoczynania projektu LM oraz wdrażania jego podstawowych narzędzi.

Ramowy program usługi

1. Geneza i rozwój Lean Management
2. Podstawowe elementy KAIZEN i LEAN;
3. Tworzenie wartości – 7 rodzajów strat;
4. Identyfikacja strat (MUDA) w praktyce i ich ocena;              
5. Podstawowe narzędzia Lean Management;
6. Standaryzacja i jej efekty;
7. Komunikacja wizualna i jej znaczenie;
8. Warunki skuteczności wprowadzania Lean Management oraz zasady określania ich efektywności (wskaźniki);
9. Korzyści z wdrożenia Lean Management;
10. Trudności i problemy wdrożeniowe;
11. Case studies z innych przedsiębiorstw;

Efekty usługi

Uczestnik szkolenia dowie się czym jest Lean, jaka jest jego historia i dlaczego przedsiębiorstwa sięgają po narzędzia Lean. Zrozumie również, czym różnią się od siebie narzędzia Lean i gdzie mogą mieć zastosowanie. Po szkoleniu uczestnik będzie potrafił samodzielnie wskazać obszary marnotrawstwa w swoim otoczeniu oraz wybrać narzędzia Lean pozwalające na eliminację tych marnotrawstw. Będzie potrafił zorganizować i wdrożyć prosty system KAIZEN w swoim przedsiębiorstwie oraz wdrożyć podstawy 5S. Uczestnik będzie miał świadomość, że zaangażowanie wszystkich pracowników każdego dnia generuje większy postęp niż jednorazowe projekty i usprawnienia.

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z jednym z podstawowych narzędzi Lean Management, jakim jest 5S. System 5S jest jednym z fundamentalnych elementów Lean Management oraz jednym z podstawowych narzędzi służących stabilizacji procesów. Dzięki 5S otrzymujemy niezbędne standardy pozwalające na dalsze doskonalenie, taktowanie, balansowanie czy słynny pull (wyciąganie) w procesach.

System 5S pozwala pracownikom na zbudowanie bezpiecznego i funkcjonalnego miejsca pracy oraz dynamiczne zarządzanie wizualne procesem. Dzięki tym czynnikom możliwym staje się wzrost zaangażowania pracowników oraz ich satysfakcji z wykonywanej pracy.

Ramowy program usługi

1. Wprowadzenie w tematykę zajęć, Podstawy Lean Management:
2. Wdrożenia systemu 5S:
3. Wdrożenie przykładowe krok po kroku:
4. Jak skutecznie i trwale wprowadzać 5S w organizacji:

Efekty usługi

• Znajomość typów marnotrawstwa i umiejętność rozpoznawania marnotrawstwa w praktyce
• Znajomość zasad 5S i umiejętność działań w zakresie 5S
• Znajomość zasad standaryzacji i wizualizacji oraz umiejętność opracowania wizualnych standardów

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z podstawowymi zagadnieniami związanymi z koncepcją Total Productive Maintenance (TPM). Praktyczne przećwiczenie podstawowych elementów TPM

Ramowy program usługi

1. Konkurencyjność przedsiębiorstwa
2. Straty w kontekście TPM
3. Początek TPM – kampania 5S
4. TPM – wstęp, definicje, cele, kroki wdrożeniowe
5. Autonomiczne Utrzymanie Ruchu – 7 kroków
6. Audyt TPM
7. Zarządzanie wizualne w TPM
8. Motywacja w TPM
9. Szkolenia w TPM

Efekty usługi

• poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby wdrożeniowe,
• poznanie metod analizy danych i problemów występujących w parku maszynowym,
• przełamanie obaw i lęków osób zaangażowanych we wdrożenie TPM w zakładzie,
• zapoznanie z narzędziami i technikami stosowanymi podczas funkcjonowania TPM,
• nabycie umiejętności prowadzenia projektów doskonalących TPM w organizacji,
• systemowe podejście do zarządzania TPM w organizacji,
• przygotowanie do wdrożenia Autonomous Maintenance i pierwszych 3 kroków TPM

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z zaawansowanymi narzędziami analitycznymi wykorzystywanymi przy wdrożeniu TPM.  Zapoznanie uczestników z kolejnymi krokami wdrożenia TPM w przedsiębiorstwie oraz obliczanie i omówienie wskaźników efektywności wdrożenia.

Ramowy program usługi

1. Koncepcje TPM
2. Wyniki stosowania TPM
3. Punkty strategiczne przy wdrożeniu TPM w produkcji i usługach
4. 5 podstawowych punktów rozwoju TPM
5. 12 kroków wdrożenia TPM
6. Technologia grup jako narzędzie wspomagające
7. Macierz przepływu produkcji
8. Mierniki w TPM
9. Obliczanie i wykorzystywanie OEE
10. Usterki chroniczne
11. Narzędzia analityczne w TPM
12. Narzędzia wspierające TPM

• SADT
• OEE
• Graf Gozinto
• analiza kosztów
• FMEA
• PIAE

Efekty usługi

• Poznanie koncepcji TPM na poziomie pozwalającym określić potrzeby dla wdrożenia koncepcji w zakładzie.
• Poznanie zasad wdrożenia TPM, oraz funkcje w TPM zarówno pracowników działu Utrzymania Ruchu oraz pracowników działu produkcyjnego -i przykłady implementacji OEE / TPM w organizacjach i efektów z wdrożenia; omówienie najczęściej spotykanych problemów wdrożeniowych.
• Poznanie metod analizy danych i problemów.
• Poznanie elementów technologii grup
• Umiejętność obliczenia i analizy wskaźnika OEE.
• Umiejętność planowania czynności okresowych.

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z podstawowymi zagadnieniami związanymi z motywacją podwładnych oraz roli lidera w zarządzaniu zmianą. Uczestnicy zapoznani zostaną z przykładowymi systemami motywacji pracowniczej oraz systemami sugestii związanymi ściśle z pozytywnym wdrożeniem Lean Management.  Nauczą się zarówno projektować tego typu systemy, jak i w jak sposób czerpać z nich największe korzyści dla zakładu. 

Ramowy program usługi

1. Jakie czynniki i wartości motywują zespół produkcyjny do lepszej pracy?
2. Jak ustalać system premii i nagród?
3. Umiejętność udzielania motywujących informacji zwrotnych
4. Zasady konstruktywnej krytyki i pochwały
5. System sugestii pracowniczych
6. Zasady funkcjonowania i budowy systemu
7. Zasady oceniania pomysłów
8. Zasady nagradzania i motywowania pracowników
9. Promocja systemu
10. Dobre praktyki z polskich przedsiębiorstw
11. Najczęściej popełniane błędy w motywacji pracowników

Efekty usługi

Uczestnik szkolenia dowie się o roli motywacji w zrządzaniu ludźmi, w jaki sposób nagradzać pracowników, oraz jak stworzyć system sugestii (motywacyjny) który pozwoli zarówno zwiększyć satysfakcję z pracy pracowników, jak i przyniesie największą wartość dodaną dla zakładu. Po szkoleniu uczestnik będzie potrafił samodzielnie stworzyć system motywacyjny oparty na pomysłach optymalizacyjnych zgłaszanych przez pracowników. Będzie umiał odpowiadać na zarzuty niezadowolonych podwładnych jak i prawidłowo ocenić jakich technik i argumentów użyć w konkretnej sytuacji.  Uczestnik  zostanie uwrażliwiony na zauważanie potencjału każdego pracownika w którym drzemie siła pozwalająca zmieniać przedsiębiorstwo.

Czas realizacji: 8h lekcyjnych (otwarte), 16h lekcyjnych (zamknięte)

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zdobycie wiedzy i umiejętności praktycznych w zakresie szybkiego przezbrojenia SMED.

Szkolenie kierowane jest do wszystkich pracowników przedsiębiorstw z wdrożonym Lean Management pracowników działów utrzymania ruchu, mechaników, kierowników, brygadzistów, mistrzów, liderów, operatorów oraz wszystkich osób zainteresowanych tematyką SMED. Szkolenie może być realizowane w formie otwartej (warsztaty w formie case study) lub zamkniętej – praca na konkretnym procesie przezbrojenia w fabryce Klienta

Ramowy program usługi

1. Krótka charakterystyka Lean Management
2. Opis strat: muda, mura, muri i ich identyfikacja 
3. Przegląd narzędzi rozwiązywania problemów
4. Idea standaryzacji w produkcji seryjnej 
5. Przezbrojenia w Systemie Produkcyjnym Toyoty 
6. XX-wieczna ewolucja przezbrojeń maszyn – stworzenie fundamentalnych zasad SMED 
7.  SMED
8. Etapy przezbrajania 
9. Operacje zewnętrzne i wewnętrzne w operacji przezbrojenia 
10. Przekształcenie charakteru wyodrębnionych operacji 
11. Standaryzacja wykonywanych czynności 
12. Doskonalenie działań
13. Wdrażanie SMED 
14. Techniki i narzędzia pomocnicze przy wdrażaniu i stosowaniu SMED
15. Korzyści płynące z zastosowania SMED w przedsiębiorstwie

Efekty usługi

Praktyczne poznanie i zastosowanie techniki SMED, umiejętność przygotowania i zastosowania SMED w swojej organizacji. Osiągnięcie wymiernych korzyści dla zakładu:

• redukcja długich serii produkcyjnych,
• redukcja stanów magazynowych,
• zwiększenie elastyczności produkcji,
• skrócenie czasu wykonania wyrobów (poprzez redukcję czasu oczekiwania na obróbkę),
• zmniejszenie kosztów robocizny przy przezbrajaniu,
• podniesienie produktywności wąskich gardeł linii produkcyjnych.

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z narzędziami zarządzania jakością oraz ich praktycznego zastosowania w procesie produkcyjnym. Szczególny nacisk podczas zajęć kładziony jest na praktyczne zastosowanie narzędzi TQM. Głównym założeniem warsztatów jest przekonanie o roli jaką pełni pracownik operacyjny w budowaniu jakości produktu. Wbudowanie jakości w proces jest jednym z podstawowych elementów na drodze do sukcesu przedsiębiorstwa. Myśl przewodnia, która przyświeca warsztatom: „zero błędów”.

Ramowy program usługi

1. Wstęp, Definicje, Geneza TQM
2. Ewolucja systemów jakości
3. Założenia TQM
4. Koszty braku jakości
5. Samokontrola jakości
6. Tablica ocen (matryca umiejętności pracownika)
7. Porównanie metodologii Six Sigma z filozofią KAIZEN.
8. Zasady TQM
9. Model jakościowy według Deminga
10. Przegląd metod, narzędzi, technik TQM

• ISO 9001 : 2014
• Statystyczna kontrola procesu
• Just in Time
• Narzędzia miękkie

Efekty usługi

• poznanie modelu TQM na poziomie pozwalającym na stosowanie w organizacji,
• poznanie metod analizy danych i rozwiązywania problemów niezbędnych do usprawniania procesów,
• opanowanie zasad wdrożenia i zarządzania zespołem TQM,
• poznanie przykładowych narzędzi TQM
• poznanie metodologii budowania i stosowania matryc kompetencji pracowników

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z podstawowymi zagadnieniami związanymi z koncepcją Total Flow Management. Uczestnicy poznają sposób przejścia z systemu produkcyjnego pchającego na system stający. Poznają narzędzia i metody pomagające usprawniać przepływy w swoich organizacjach, oraz identyfikować i eliminować wąskie gardła w procesach produkcyjnych.

Ramowy program usługi

1. Podstawy systemu Just-In-Time;
2. Rodzaje i identyfikacja strat wg JIT;
3. Od produkcji wg prognoz – na magazyn do produkcji płynnej – na zamówienie;
4. Dostawy zgodne z taktem Klienta i one-piece-flow;
5. Rozmieszczenie stanowisk w JIT;
6. Standaryzacja pracy (operacji);
7. Balansowanie pracy operatorów;
8. Podstawowe założenia SMED;
9. Zaopatrzenie (dostawy) linii pracującej w systemie JIT (milk runer; lay-out);
10. Założenia ssącego systemu sterowania przepływem produkcji (pull system);
11. Założenia systemu kart Kanban.

Efekty usługi

• poznanie koncepcji TFM na poziomie pozwalającym określić potrzeby wdrożeniowe,
• poznanie koncepcji SMED pozwalającej znacznie usprawnić i skrócić czasy przezbrojeń maszyn i urządzeń
• poznają zasady i sposób wdrożenia Just In Time w organizacji, oraz korzyści jakie z niego płyną
• uczestnicy przygotowani zostaną do samodzielnego wdrażania wybranych narzędzi TFM w swoich organizacjach

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

TWI to metoda zarządzania, która polega na rozwijaniu umiejętności instruowania pracowników, budowania z nimi dobrych relacji oraz zapewnienia bezpieczeństwa pracy u kadry zarządzającej – kierowników produkcji, liderów, brygadzistów. Ciągłe doskonalenie standardów produkcji poparte dobrymi relacjami przełożonego z pracownikiem jest gwarantem sukcesu pracy zespołowej w przemyśle.

Celem szkoleń jest nauczenie się odpowiedniego przekazywania wiedzy i umiejętnościniezbędnych na danym stanowisku pracy oraz ujednolicenie pracy a ostatecznie – zwiększenie efektywności pracy. Dzięki tej metodzie zwierzchnicy uczą się również budowania satysfakcjonujących i partnerskich relacji z podwładnymi oraz bycia nie tylko zwierzchnikami, ale również partnerami swoich podwładnych.

Ramowy program usługi

1. TWI
2. Instruowanie pracowników (Job Instructions):
3. Metoda IP, cztery kroki przygotowania szkoleń przez zwierzchnika dla podwładnych:
4. Budowanie relacji w zespole (Job Relations
5. Jakie są typowe problemy z pracownikami i co jest ich źródłem?
6. Autorytet Instruktora TWI.
7. Zasada indywidualnego traktowania. 
8. Dobre relacje z pracownikami: jak je budować i kształtować?
9. Metoda Czterech Kroków w rozwiązywaniu problemów z pracownikami:
10. Metody zapobiegania problemom w relacjach pracowniczych

Efekty usługi

• zdobycie podstawowych informacji na temat TWI,
• zdobycie wiedzy i umiejętności instruowania pracowników, doskonalenia metod pracy oraz budowy dobrych relacji w zespole,
• nauczenie się sposobu przekazywania bezcennego doświadczenia i wypracowanych umiejętności,

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z techniką rozwiązywania problemów – Problem Solving oraz nabycie umiejętności praktycznego jej stosowania w przedsiębiorstwie z wykorzystaniem różnych metod. Szkolenie kierowane jest do kierownictwa, menedżerów, inżynierów, wszystkich pracowników produkcyjnych oraz osób chcących doskonalić się w zakresie kompleksowego rozwiązywania problemów.

Ramowy program usługi

1. Koncepcja Problem Solving
2. Dlaczego ważne jest kompleksowe podejście do rozwiązywania problemów?
3. Ewolucja Problem Solving – przegląd stosowanych podejść w organizacjach
4. Problem Solving a cykl PDCA – metodyka rozwiązywania problemów
5. Narzędzia wykorzystywane w Problem Solving w cyklu PDCA:
   1. praca zespołowa,
   2. burza mózgów,
   3. podejście SMART,
   4. 5W2H
   5. mapa procesu,
   6. diagram Ishikawy i metoda 5 Why,
   7. analiza Pareto-Lorenza,
   8. podstawowe metody statystyczne
6. Elementy metody Global 8D – metoda 8D
7. Elementy metody i raportu A3 – metoda A3
8. Problem Solving – warsztaty praktyczne z wykorzystaniem metod PDCA/A3/8D

Efekty usługi

• Umiejętność konstruktywnego i systematycznego podejścia do analizy i skutecznej eliminacji problemów.
• Zdobycie teoretycznej i praktycznej wiedzy na temat narzędzi służących rozwiązywaniu problemów.
• Opanowanie metodyki postępowania z problemem.
• Umiejętność opracowania raportu A3/8D oraz wykorzystania metody PDCA.

Czas realizacji: 10 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z podstawowymi zagadnieniami związanymi z metodą Value Stream Mapping (VSM). Rysowanie mapy stanu obecnego na podstawie sumulowanego procesu produkcyjnego. Analiza mapy i projekt mapy stanu przyszłego.  Poznanie koncepcji związanych z optymalizacją procesów z wykorzystaniem metody VSM takich jak lead time, wartość dodana i marnotrawstwo.

Ramowy program usługi

1. Wybrane zasady Lean Management
2. Wartość
3. Strumień wartości
4. Przepływ
5. Ssanie
6. VSM – wstęp teoretyczny
7. Rola menadżera strumienia wartości
8. Parametry opisu procesu
9. Aspekty praktyczne rysowania mapy procesu  – ikony, oznaczenia
10. Czas taktu, czas przejścia
11. Zastosowanie przepływu ciągłego
12. FIFO
13. Wykonanie mapy stanu obecnego przykładowego procesu produkcyjnego wraz z projektem usprawnień i mapy stanu przyszłego

Efekty usługi

• Umiejętność wykorzystania VSM do usprawnień procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie
• Zapoznanie się z metodologią wykonywania mapy stanu obecnego i przyszłego, przećwiczenie na przykładowym procesie produkcyjnym
• Zapoznanie się podstawowymi zasadami Lean Management związanymi z przepływem oraz z 7 rodzajami marnotrawstwa

Czas realizacji: 16 h lekcyjnych

Cel usługi:

Celem szkolenia jest zapoznanie uczestników z podstawowymi zagadnieniami związanymi z z metodą Value Stream Mapping (VSM) oraz SMED. Rysowanie mapy stanu obecnego na podstawie wybranego procesu produkcyjnego w firmie Klienta. Analiza mapy i projekt mapy stanu przyszłego.  Zastosowanie metody SMED do skrócenia czasów przezbrojeń maszyn. Poznanie koncepcji związanych z optymalizacją procesów z wykorzystaniem metody VSM takich jak lead time, wartość dodana i marnotrawstwo.

Ramowy program usługi

1. Wybrane zasady Lean Management
2. VSM – wstęp teoretyczny
3. Rola menadżera strumienia wartości
4. Parametry opisu procesu
5. Aspekty praktyczne rysowania mapy procesu  – ikony, oznaczenia
6. Czas taktu, czas przejścia
7. Zastosowanie przeływu ciągłego
8. FIFO
9. SMED – wstęp teoretyczny
10. SMED – omówienie kroków wdrożenia
11. Analiza i usprawnienie wybranego procesu przezbrojenia z wykorzystaniem SMED, wykonanie kart przebiegu przezbrojenia

Efekty usługi

• Umiejętność wykorzystania VSM do usprawnień procesów produkcyjnych w przedsiębiorstwie
• Zapoznanie się z metodologią wykonywania mapy stanu obecnego i przyszłego
• Wykonanie mapy / map dla rzeczywistych procesów klienta
• Usprawnienie procesu przezbrojenia wybranej maszyny
• Zapoznanie się podstawowymi zasadami Lean Management związanymi z przepływem oraz z 7 rodzajami marnotrawstwa

Cel usługi:

Lean Management to nowoczesne zarządzanie (działania usprawniające),skupiające się na systematycznym poszukiwaniu i eliminacji strat w realizowanych procesach. Zidentyfikowane straty są analizowane i oceniane. Definiowane są sposoby ich eliminacji lub minimalizacji. Celem usługi jest wdrożenie LM w zakładzie Klienta wspólnie z nim, przeszkolenie kadry oraz przygotowanie zespołu pracowników do samodzielnych wdrożeń LM w przyszłości.

Ramowy program usługi

Krok 0 – Audyt przedwdrożeniowy Lean Management

Krok 1 – Przygotowanie wdrażania

1. Powołanie zespołu LM oraz Koordynatora LM w zakładzie
2. Promocja projektu LM wśród pracowników
3. Wybór – poprzez konsultantów i zespół LM miejsca wdrażania pilotowego Lean Management w przedsiębiorstwie.
4. Wybrane szkolenia dla pracowników firmy, np. Podstawy Lean Management. Szkolenia dla firmy Klienta dobrane zostaną na etapie Audytu przedwdrożeniowego LM

Krok 2 – Analiza

1. Analiza – Dokładna analiza miejsc wdrożenia pilotowego. Aktualny poziom strat i ich przewidywana minimalizacja.
2. Analiza i ewentualna propozycja zmian w ustawieniu stanowisk pracy (zmiany w layout)
3. Szkolenie  zespołu Lean z metodyki i narzędzi rozwiązywania problemów. W szkoleniu tym problemami do rozwiązania będą straty zaobserwowane podczas analizy miejsca wdrożenia pilotowego. Wspólne opracowanie planu wdrażania Lean Management. Wytypowanie narzędzi Lean dla wdrożenia pilotowego.

Krok 3 – Rozpoczęcie i kontynuacja wdrażania pilotowego

1. Wdrażanie wybranych narzędzi LM na obszarach pilotowych, np. 5S, TPM, VSM, SMED lub inne;
2. audyty wdrożeniowe;
3. powtarzające się (rozpoczęte już w korku 2 podczas trwania wdrażania pilotowego) obserwacje za pomocą metody tzw. „fotografii dnia” i diagramu spaghetti, analiza wskaźników pomiaru strat.

Krok 4 – Pomiar, doskonalenie i rozszerzenie wdrożenia

1. Monitorowanie wskaźników i doskonalenie wdrażania Lean Management na obszarach pilotowych poprzez audyty realizowane przez konsultantów, kierownictwo i zespół LM
2. Rozszerzenie wdrażania Lean Management na kolejne (wybrane)stanowiska pracy i procesy realizowane w przedsiębiorstwie zgodnie z metodologią prezentowaną w kroku 3.
3. Zakończenie przygotowywania zespołu LM do samodzielnego wdrażania Lean Management

Efekty usługi

• Wdrożony i działający system Lean Management w przedsiębiorstwie
• Wybrani pracownicy przeszkoleni z podstawowych narzędzi LM
• Kadra pracowników przygotowana do dalszych wdrożeń narzędzi LM
• Odpowiednio dobrany do potrzeb organizacji zakres wdrożenia LM
• Wsparcie wdrożenia  na każdym jego etapie